近年來，隨著采煤機械化程度不斷提高，洗煤企業入選原煤中煤泥、尾煤含量不斷增加，壓濾后的尾煤泥水分高達30%左右,嚴重影響了煤泥的品質及使用價值，因大量堆積的煤泥處理不及時給廠區周邊環境造成了嚴重危害，為了有效回收利用煤泥，不少煤礦洗煤企業增設了尾煤泥干燥回收車間完善洗煤工藝。煤泥烘干機廠家東鼎干燥根據煤泥粘性大、水分高開發了防粘結、自清理型滾筒煤泥烘干機系統，實現煤泥的大批量回收處理利用，克服季節環境因素影響，在山西、陜西、內蒙古、黑龍江、貴州、云南等地區快速推廣應用。

煤泥物料烘干過程中的技術難點：
在烘干過程中物料同筒體及揚料裝置易相互粘結，難以行進；
在烘干機內干燥過程中，物料逐漸變硬，球塊狀物料內壁水分難以被烘出；
煤泥、污泥等黏性物料干燥時，水分較高時易黏結，水分降低后易成球狀。

打散清理型滾筒煤泥烘干機主要設備及特點
(1)筒體外表面經特殊處理后，外表面溫度 由42〜49℃降低到20〜25℃,表面熱量損失極小,使熱氣流加熱筒體的熱量消耗大量減少。通過熱傳導加熱貼近筒壁的濕煤泥，同時，筒體內部采用新型橫向清掃裝置,從而杜絕了煤泥粘壁現象，提高了干燥產品的質量，保證了煤泥單獨干燥的可靠性。
(2)采用直接給料方式，煤泥直接落入給料箱，導料可靠性高，系統阻力小。
(3)優化設計了導料板間距與其高度的比例, 減少了煤泥在導料板中的夾帶現象，使進入干燥 機的煤泥通過導料板迅速輸送到筒體內進行干燥處理。
(4)干燥機內部分別設有高效自破碎裝置, 使導入的煤泥迅速被破碎后與高溫熱氣流進行質熱交換,提高了干燥機的干燥熱效率。
(5)干燥機內設有新型圓弧形篦條式揚料板, 較濕物料在筒體內形成均勻料幕，使物料和熱氣 流充分接觸,強化了質熱交換，提高了干燥機的 蒸發強度和干燥熱效率。
(6)適當增大了排料箱的容積，使排料箱既具有排料功能,又具有降塵功效,減少除塵量。

自打散清理型滾筒煤泥烘干機工藝流程
經壓濾機處理后的濕基煤泥經干燥系統的來料膠帶運輸機送入煤泥烘干機的密封給料機，在干燥機內完成質熱交換干燥過程后，由排料箱排至密 封出料膠帶運輸機出廠。干燥系統尾部設置了成套的粉塵收集和尾氣凈化設施。干燥煤所用的熱介質(熱煙氣)
在熱風爐內制備，熱風爐燃料取自選煤廠洗中煤，爐渣由除渣 機自動排出機外。冷空氣由鼓風機送入熱風爐， 熱風爐內產生的熱煙氣經調溫后，進入滾筒干燥機與濕基煤泥進行質熱交換，并吸收所蒸發的水分，換熱后的煙氣經排料箱、風管進入一次旋風除塵器組,以回收煤粉。初步凈化后的氣體經由引風機送至濕式除塵器及脫硫設備進一步凈化, 后潔凈的廢氣由排氣筒排入大氣。由一級旋風除塵器收集下來的細煤粉分別經排料螺旋和回轉排料機送到出料膠帶運輸機，摻入干后產品。二級濕式除塵器所排黑水經污水泵排至選 煤廠濃縮池，實現了洗煤廠工藝閉路循環。

東鼎滾筒煤泥烘干機系統主要由以下6部分組成。
（1）原料裝載系統：包括入料帶式輸送機、煤泥打散裝置，刮板輸送機（加裝變頻調速）以實現隨時調節給料量的大小，確保均勻連續給料，并能保證干燥機入料口的密封性能。
（2）燃燒供熱系統：選用煤泥烘干專用熱風爐、燃料上煤機、鼓風機等設備，確保向干燥系統提供穩定的高溫熱介質。
（3）干燥脫水系統：選用密封給料箱、螺旋推進器、滾筒干燥機、排料箱等設備，完成高水分物料與高溫熱介質的質熱交換。
（4）環保除塵系統：選用旋風除塵器、螺旋輸送機或星形鎖氣器、引風機、濕式除塵器等設備回收干燥產品中的微細顆粒，同時實現尾氣達標排放。
（5）配電測控系統：選用成套配電裝置、測控操作臺、工業電視監控系統、就地箱、電動執行器等電氣設備實現干燥系統集中或就地自動控制。
（6）產品運輸系統：選用一部膠帶運輸機將干后產品運輸到用戶指定位置，其中靠近干燥機出料口的設備采用耐熱且密封性能良好的輸送設備。

規  格	生產能力(T/D)	初水分(%)	終水分(%)	總功率(kw)	占地面積(m2)	備注
DDMG1918	300±10	25±5	≤12	109	7m*25m	--
DDMG2218	500±10	25±5	≤12	128	8m*30m	--
DDMG2520	700±12	25±5	≤12	240	8m*30m	--
DDMG2822	1000±15	25±5	≤12	400	8m*40m	--
DDMG3024	1200±20	25±5	≤12	480	12m*50m	--
DDMG3428	1500±30	25±5	≤12	600	12m*60m	--
DDMG3830	1800±30	25±5	≤12	800	16m*70m	--
DDMG4032	2000±30	25±5	≤12	1000	18m*70m	--
DDMG4238	2500±30	25±5	≤12	1200	20m*80m	--